Nye globale lighthouse-fabrikker viser, hvordan AI ændrer spillereglerne for produktion

World Economic Forum har offentliggjort nye udnævnelser i Global Lighthouse Network. Dermed vokser netværket til 238 produktionsanlæg og forsyningskæder, der hører til blandt verdens mest avancerede. Anlæggene viser, hvordan virksomheder anvender avancerede teknologier i stor skala til at øge produktiviteten, styrke forsyningskædernes robusthed, forbedre bæredygtigheden, sætte kunderne i centrum og udvikle medarbejdernes kompetencer.

Den seneste gruppe af udnævnelser peger på tre forandringer, der former fremtidens konkurrenceevne i industrien. 
For det første bevæger kunstig intelligens sig fra afgrænsede pilotprojekter til at blive en central del af virksomhedernes drift. Det hjælper virksomhederne med at forbedre beslutningsgrundlaget, accelerere innovationen og løbende optimere resultaterne.
For det andet sætter de førende producenter medarbejderne i centrum for omstillingen gennem nye kompetencer, nytænkte jobfunktioner og samarbejde mellem mennesker og maskiner.
For det tredje er bæredygtighed fortsat ved at blive integreret i driftsstrategien. Det styrker virksomhedernes robusthed, reducerer omkostningerne og understøtter deres langsigtede konkurrenceevne.

Samtidig med offentliggørelsen af de nye udnævnelser lancerer World Economic Forum dokumentaren Inside the Factories of the Future. Den viser, hvordan anlæg i Global Lighthouse Network anvender avancerede teknologier, nye tilgange til medarbejderudvikling og bæredygtige metoder til at forandre industrielle processer.

”Verdens førende producenter optimerer ikke længere blot enkelte processer. De gentænker hele deres driftssystemer. De nyeste Lighthouse-anlæg viser, hvordan intelligent teknologi bliver en integreret del af driften. Det gør virksomhederne i stand til at reagere hurtigere, lære løbende og opnå nye niveauer af performance på tværs af deres værdikæder”, siger Kiva Allgood, administrerende direktør i World Economic Forum.

Den seneste gruppe omfatter anlæg i Kina, Indien, Saudi-Arabien, Singapore, Schweiz og USA og repræsenterer en bred vifte af brancher, driftsmiljøer og strategiske prioriteter for omstillingen.

Erfaringerne understøtter resultater fra Lumina, World Economic Forums platform for viden om industriel omstilling, der bygger på data fra Global Lighthouse Network. Resultaterne viser, at virksomheder opnår den største effekt, når teknologisk innovation kombineres med et solidt operationelt fundament, medarbejderengagement og klare strategiske mål.

”Lighthouse-virksomhederne har lært, at implementering af teknologi kun er begyndelsen. Den egentlige omstilling sker, når værdien bliver målt, fulgt løbende og udbredt på tværs af anlæg og forretningsområder. De egentlige vindere er ikke dem, der afprøver flest teknologier, men dem, der formår at udbrede deres mest værdifulde innovationer i hele virksomheden og omsætte isolerede succeser til vedvarende forretningsværdi”, siger Meshal Almashari, administrerende direktør for Aramco Ventures.

Den seneste gruppe af Lighthouse-anlæg viser en bred vifte af omstillingsforløb, der hver især afspejler forskellige tilgange til at opnå operationel excellence gennem avancerede teknologier. De følgende eksempler viser, hvordan virksomheder på tværs af brancher og geografiske områder omsætter innovation til målbare forbedringer.

Den nye gruppe af Lighthouse-anlæg

Særlig anerkendelse for kundefokus:

Denne udmærkelse gives til produktionsanlæg, der opnår enestående resultater inden for hurtig markedsintroduktion og kundetilpasning ved hjælp af teknologibaseret design og indkøb samt optimering af batchstørrelser, gennemløbstider, produktomkostninger og ydeevne.

Det gælder:

Merck – Fenil-sur-Corsier, Schweiz
For at øge produktiviteten, reducere produktionsomkostningerne og gøre produktionen mere fleksibel omlagde Biotech Development Center produktionen af biologiske lægemidler fra batchproduktion til kontinuerlig produktion. Det krævede en gentænkning af både procesudviklingen og den kliniske GMP-produktion.

Anlægget er digitaliseret og designet til at fremskynde patienternes adgang til nye lægemidler. Ved hjælp af avanceret automatisering, robotteknologi og modulære produktionsmiljøer, der giver forskerne mere tid til værdiskabende opgaver, reducerede anlægget tiden frem til patientbehandling med 50 procent og øgede laboratoriets arbejdsproduktivitet med 67 procent.

Den kontinuerlige produktionsplatform reducerer kapitalbehovet ved etablering af et nyt kommercielt produktionsanlæg med 80 procent og skaber dermed et skalerbart fundament for næste generation af biologiske lægemidler.

NIO – Hefei, Kina
Den stigende konkurrence på markedet for elbiler stiller større krav til hurtig produktudvikling, kundetilpasning og integration mellem forskning og udvikling, produktion og kvalitetssikring. Anlægget i Hefei etablerede et realtidssystem med en lukket feedbacksløjfe, der forbinder kunstig intelligens i køretøjerne, netværk af batteriskiftestationer og en digital tvilling-platform, som kan håndtere mere end 3,6 millioner køretøjskonfigurationer. Omstillingen reducerede tiden til markedsintroduktion med 44 procent og automatiserede 90 procent af arbejdsgangene inden for forskning og udvikling.

Royal Canin – Shanghai, Kina
Den voksende efterspørgsel efter individualiseret kæledyrspleje baseret på ernæring krævede, at anlægget kunne levere mere end 400 produktvarianter og samtidig bevare kvaliteten og fleksibiliteten. Ved at implementere mere end 40 avancerede løsninger herunder generativ AI og avanceret dataanalyse, på tværs af indkøb af råvarer fra landbruget, produktion og kundeservice efter salget øgede anlægget kundetilfredsheden med 20 procent, reducerede fejl i produktionen med 70 procent og fastholdt et serviceniveau på over 98 procent.

Schneider Electric – El Paso, USA
Den hastige vækst i efterspørgslen efter datacentre øgede kompleksiteten i hele anlæggets ordrebaserede værdikæde, hvor produktion, test og logistik blev flaskehalse. Ved at anvende data engineering, integreret logistik, industriel IoT og avancerede AI-løsninger øgede anlægget andelen af leverancer til tiden fra 61 procent til 97 procent, reducerede gennemløbstiderne med op til 35 procent og eliminerede en ordrebeholdning på 43 millioner dollar.

Læs også: Automatisering skal gøre danske produktionsvirksomheder klar til næste skridt

Særlig anerkendelse for produktivitet
Denne udmærkelse gives til produktionsanlæg, der opnår enestående resultater inden for omkostninger og kvalitet gennem teknologibaseret omstilling. Det sker ved at forbedre udnyttelsen af produktionsaktiver, understøtte medarbejdernes arbejde og optimere ressourceforbruget.

Det gælder:

China Merchants Heavy Industry – Haimen, Kina
Den voksende efterspørgsel efter LNG-tankskibe og andre grønne skibe øgede kompleksiteten på værftet, hvor fragmenteret planlægning og lange leveringstider udgjorde udfordringer. Ved at implementere mere end 25 digitale løsninger herunder AI-baseret planlægning, digital tvilling-baseret samling og just-in-time-logistik, integrerede værftet planlægning og udførelse gennem hele produktionsforløbet. Produktionsgennemløbet blev øget med en faktor 2,6, tiden ved dokken faldt med 52 procent, og andelen af samlinger, der bestod kvalitetskontrollen første gang, steg med 25 procent.

CIMC Reefer Containers – Jiaozhou, Kina
Større udsving i den globale handel og skærpede krav til isoleringsevne og produkternes robusthed udfordrede den traditionelle produktion af kølecontainere til den globale kølekædelogistik. Ved at implementere mere end 50 digitale applikationer og AI-baserede løsninger til optimering af ressourcefordeling og produktionsprocesser forbedrede anlægget gennemløbstiderne i produktionen med 32 procent, reducerede antallet af fejl med 47 procent og sænkede produktionsomkostningerne med 24 procent.

DCM Shriram – Gujarat, Indien
Som Indiens største kaustiksodaproducent på ét enkelt anlæg og med begrænset integration til efterfølgende produktionsled var virksomheden under stigende pres på indtjeningsmarginerne. Branchen er energitung, og elektricitet udgør størstedelen af driftsomkostningerne. Anlægget implementerede 45 avancerede løsninger, herunder AI-baseret processtyring og en vedligeholdelsesløsning med generativ AI. Omstillingen forbedrede EBITDA-marginen med 11 procentpoint, reducerede energiomkostningerne til elektricitet med 32 procent, sænkede materialeomkostningerne med 15 procent og reducerede CO₂-udledningen med 14 procent.

Hitachi Group, Hitachi Vantara Manufacturing – Norman, USA
I takt med at efterspørgslen efter AI-baseret infrastruktur voksede, omlagde anlægget i Norman forretningen med fokus på stærkt kundetilpassede lagerløsninger. Stigende produktkompleksitet, fragmenterede data og en koncentration af efterspørgslen ved kvartalernes afslutning begrænsede produktiviteten og forsinkede omsætningen fra ordrer.
Ved at integrere lageroverblik og beslutningsprocesser i en global digital platform og implementere AI-baseret automatisering af produktkonfigurationer reducerede anlægget lagerbeholdningen med 50 procent og forkortede tiden fra ordre til afsendelse med 77 procent. Samtidig udviklede virksomheden en proaktiv, samlet styringsmodel for hele værdikæden med henblik på at forbedre leveringsperformance og reaktionsevne.

Rockwell Automation – Singapore
Anlægget håndterer en produktion med mange forskellige produkter og relativt små serier. Sortimentet omfatter mere end 1.000 produktvarianter, og der gennemføres over 20.000 omstillinger om året. Det stillede store krav til fleksibilitet og ensartet kvalitet og skabte en afhængighed af medarbejdernes erfaringsbaserede viden. Ved at implementere mere end 50 digitale løsninger og AI-løsninger, herunder fleksibel automatisering, AI-baseret kvalitetskontrol og intelligent vedligeholdelse, øgede anlægget antallet af producerede enheder pr. arbejdstime med 43 procent, reducerede fejl med 35 procent og forkortede tiden til at opnå fuld kompetence i jobbet med 67 procent.

Saudi Aramco – Hawiyah NGL, Saudi-Arabien
Den stigende efterspørgsel fra energi- og petrokemisektorerne krævede, at Hawiyah Gas and NGL Complex øgede sin kapacitet og samtidig opretholdt driftssikkerheden og arbejdede videre med målene for dekarbonisering. Gennem mere end 50 avancerede anvendelser, herunder optimering ved hjælp af digitale tvillinger og AI-baseret forvaltning af produktionsaktiver, øgede anlægget produktionsvolumen med 26 procent, forbedrede produktkvaliteten med 43 procent, reducerede CO₂-udledningen med 16 procent og øgede den samlede udstyrseffektivitet (OEE) med 44 procent.

Taiji Group Chongqing Fuling Pharmaceutical, SINOPHARM – Chongqing, Kina
Produktionen af traditionel kinesisk medicin har historisk været baseret på manuelt håndværk og kvalitative proceskontroller. Det har gjort det vanskeligt at sikre ensartet kvalitet og samtidig håndtere både masseproduktion, små serier og kundetilpasset efterspørgsel. Anlægget implementerede mere end 30 avancerede løsninger herunder digitale standarder for stegning og avanceret analyse af kvalitetsmarkører, for at optimere produktionen. Omstillingen reducerede kvalitetsvariationerne mellem produktionsbatcher med 33 procent, øgede OEE med 13 procent, sænkede produktionsomkostningerne med 10 procent og gjorde det muligt at dokumentere kritisk erfaringsbaseret viden digitalt.

Kilde: World Economic Forum

/ PiB