3D-print kan spare startups for dyr værktøjsinvestering

3D-print eller sprøjtestøbeform – hvordan vælger du den rette metode til dit plastprodukt?
Flere veje fører til målet, men én stor beslutning skal træffes. Eksperter deler deres bedste råd om, hvornår startups bør vælge direkte 3D-print, 3D-printede forme eller traditionelle sprøjtestøbeforme.

25.000–250.000 kroner. Så meget kan en sprøjtestøbeform til blot én komponent i et produkt koste. Hvis et produkt indeholder fire sprøjtestøbte komponenter, kan den samlede investering i værktøj nå op på 1 million kroner. For en mindre startup kan det være en betydelig del af virksomhedens kapitalgrundlag.

Inden man investerer i en form, er der derfor god grund til at overveje, hvilken løsning der passer bedst. Det var også et af emnerne, da eksperter delte deres bedste råd med hardware-startups ved et Future Manufacturers-arrangement.

Hvor sandsynligt er det, at designet ændrer sig?

Først og fremmest bør startups vurdere risikoen for, at produktdesignet kommer til at ændre sig, forklarer Anders Michelsen fra Kapacitet A/S. Han peger på følgende:

1. Høj risiko for designændringer
   Vælg en fleksibel løsning med lave startomkostninger eksempelvis direkte 3D-print.
2. Nogen risiko for designændringer
   Overvej at producere mindre serier eller anvende en midlertidig 3D-printet form.
3. Lav risiko for designændringer og stort produktionsbehov
   Traditionel sprøjtestøbning kan give den laveste stykpris.

Det kan dog være svært at vurdere, hvor stor risikoen for ændringer reelt er. Derfor er Anders Michelsens bedste råd enkelt:

”Tal med folk. Det handler om at stille de gode spørgsmål tidligt i processen”, siger han.

Der findes en interessant mellemvej, når produktet stadig har en vis risiko for ændringer, men samtidig skal videreudvikles for at tiltrække investorer og teste, om der er et marked for produktet. Her kan midlertidige 3D-printede forme være en løsning.

”Bevis, at der er et marked. Det er okay, hvis produktet sælges med et mindre tab, hvis du ved, hvordan du kan skalere, når du har bevist, at der er et marked”, sagde Peter Bay fra Krebs & Co. til de startups, der var samlet på TechStation | HardTech Innovation Hub til arrangementet.
Han har med succes anvendt denne tilgang i flere produktudviklingsprojekter. 
En midlertidig 3D-printet form gør det muligt at producere et større indledende parti til en langt lavere pris. Dermed kan virksomheden få produkterne ud til kunderne, undersøge om der er en reel efterspørgsel og først derefter investere i traditionelle produktionsforme, når det er tid til at skalere.

Læs også: Danske vækstvirksomheder mangler milliarder

Marlena Laura Jørss fra 3D Infill pegede på endnu en situation, hvor 3D-printede forme kan give mening. Det gælder blandt andet, når et produkt skal fremstilles i ét større parti.

Det kan eksempelvis være reservedele til produktionen eller større serier, som ikke skal gentages, såsom produkter til en specifik marketingkampagne.

Kan jeg selv fremstille 3D-printede forme?

Hvis man vil fremstille 3D-printede forme for at teste sit produkt, som Peter Bay har gjort, er der grundlæggende to muligheder. Man kan vælge gør-det-selv-løsningen eller kontakte en specialist. Her anbefaler Lasse G. Staal fra 3DP Molds, at de fleste startups kontakter en specialist frem for selv at gå i gang.

”Det kræver en masse viden og kan være meget tidskrævende. Hvis du ikke er fortrolig med CAD, kan du nemt bruge 2-4 uger på at designe en form. Fokuser i stedet på produktudviklingen”, forklarer han.
Ifølge ham koster et setup til fremstilling af prototyper med 3D-printede forme omkring 30.000-40.000 kroner.

Hvis du har brug for mere hjælp til emnet – eksempelvis en mentor, der selv har gennemgået rejsen fra 3D-print til form eller de rette kontakter til virksomheder, der kan hjælpe dig videre – kan du kontakte Future Manufacturers og søge om at blive medlem af fællesskabet. Det er gratis og uden bindinger.
Future Manufacturers er et samarbejde mellem DI Produktion, MADE og Industriens Fond.

Kilde: MADE

/ PiB